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Au Creusot, Industeel se dote d’une technologie rare pour produire l’acier autrement
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Industrie ArcelorMittal CGTSébastien Gautheron, délégué syndical central CGT d’Industeel, nous en avait parlé lorsque nous l’avions rencontré : « L’entreprise a engagé un investissement de 52 millions d’euros pour l’installation d’une coulée continue verticale, ce qui devrait réduire les émissions de CO₂ de 10 % tout en diminuant les délais de production. »
Elle est désormais opérationnelle. Plus de 175 000 heures de chantier pour une capacité annuelle de 25 000 à 50 000 tonnes. ArcelorMittal évoque la rareté mondiale de cette technologie – installations similaires en Chine, au Japon et en Allemagne seulement – faisant du Creusot un site stratégique unique.
Ce n’est pas un hasard si c’est Industeel Le Creusot qui a été choisi. Les salariés du site produisent un acier stratégique à haute valeur ajoutée : tôles de protection et blindages (sous-marins, chars), nucléaire (client principal : Framatome), tôles plaquées pour pipelines gaz/pétrole, inox et moules pour la plasturgie. Aciérie électrique intégrée de A à Z, l’usine maîtrise toute la chaîne.
Du lingot au flux continu
Tout l’intérêt de la coulée continue verticale est là : jusqu’à maintenant, le procédé reposait sur la coulée en lingotières, une méthode traditionnelle et discontinue. On versait l’acier fondu dans des moules fixés en sable ou en métal, où il refroidissait lentement sur plusieurs heures. Une fois solidifiés, les lingots étaient extraits manuellement, puis devaient passer par un laminage intensif pour obtenir la forme désirée, comme des blocs d’acier massifs prêts à être travaillés.
Désormais, avec la nouvelle coulée continue verticale, le procédé change radicalement pour devenir un flux ininterrompu et optimisé. L’acier liquide, issu du four électrique, est déversé dans un moule très haut (45 mètres au Creusot) qui oscille doucement pour éviter que l’acier ne colle aux parois. Refroidi par des jets d’eau puissants dès la descente par gravité, il forme des brames minces et longues en quelques minutes seulement. Des rouleaux le guident, accélèrent la solidification au cœur, puis une torche ou une scie le coupe à la bonne longueur.
Résultat : seulement 1,5 tonne de métal fondu pour une tonne produite, une structure d’acier plus homogène et plus pure, sans les défauts de l’ancien système.
« Grâce à ce processus, on s’évite de laminer deux fois l’acier et toute une série d’étapes secondaires, on produira mieux et plus vite », nous assurait Sébastien Gautheron, qui attendait la mise en place de l’outil avec impatience.
L’intérêt industriel est double. Écologique et économique. En évitant différentes étapes secondaires, on consomme moins d’énergie, donc moins d’émissions de CO₂ (10 % de réduction sur le site).
Les gains de productivité promis par cette coulée continue verticale – passant de 2 tonnes d’acier fondu pour 1 tonne produite à seulement 1,5 tonne – devraient permettre à Industeel de conquérir de nouveaux marchés. La demande pour ces aciers spéciaux (150 nuances destinées au nucléaire, pétrole-gaz, énergies renouvelables et engrais) est appelée à exploser dans les années à venir, portée par les infrastructures et la transition énergétique.
Comprendre les « nuances » d’acier
Dans l’univers des aciers spéciaux, les « nuances » sont une sorte de recette unique qui confère à l’acier des propriétés sur mesure pour des applications extrêmes. Une nuance n’est pas un acier générique : c’est un alliage dosé au gramme près en carbone (0,03 à 1 %), mais surtout enrichi d’éléments d’alliage – chrome, nickel, molybdène, vanadium – pour répondre à des contraintes industrielles impitoyables.
Par exemple, la nuance 15CDV6, utilisée en aéronautique et dans le nucléaire, ajoute du chrome (1 %) et du molybdène pour une résistance mécanique exceptionnelle sous pression, tandis que le Z20CND17-12 (inox austénitique) intègre 17 % de chrome et 12 % de nickel pour résister à la corrosion marine.
Tous les aciers, spéciaux ou non, sont essentiellement des alliages de fer et de carbone. La différence réside dans les éléments d’alliage ajoutés (chrome, nickel, molybdène…) et les traitements : un acier doux de construction a peu d’additifs, tandis qu’un acier spécial du Creusot comme le 15CDV6 ajoute 1 % de chrome et 0,3 % de molybdène pour résister à 500 bars et à la corrosion nucléaire.
Les alliages forment le cœur de ces nuances. Sans eux, l’acier de base (fer + carbone) fond à 1 500 °C mais reste vulnérable. Le chrome crée une couche protectrice d’oxyde, rendant l’inox « inoxydable » en atmosphère normale. Le nickel stabilise la structure austénitique pour plus de ductilité à froid ; le molybdène combat la corrosion par piqûres en milieux chlorurés (eau de mer, pétrochimie).
Au Creusot, ces 150 nuances couvrent différents segments. Chaque ajout coûte cher – le nickel flirte avec les 20 000 €/t en 2026 – mais justifie le prix par la longévité : un composant nucléaire dure 60 ans sans faille.
Les innovations face à la corrosion : l’un des enjeux du siècle
La corrosion ronge 3 à 4 % du PIB mondial (150 Md€ par an en Europe), un phénomène accéléré par la transition énergétique : hydrogène à haute pression, milieux salins de l’éolien offshore, stockage de CO₂ acide, EPR2 en zones sismiques humides.
L’innovation repose sur des nuances « suralliées », comme les alliages nickel-fer, capables de mieux résister.
La coulée continue verticale du Creusot devrait exceller dans ce domaine : sa solidification verticale ultra-contrôlée (45 m de goulotte) minimise les ségrégations chimiques internes, sources de microfissures sensibles à la corrosion. Résultat : des brames minces d’une homogénéité élevée, certifiables pour les marchés « zéro défaut » (nucléaire, éolien).
